Lisovací systémy od Viega lze použít i v jaderných elektrárnách
Demontáž světového šampiona. Až do svého odstavení v březnu 2011 držela jaderná elektrárna Unterweser světový rekord v množství vyrobené energie s 305 miliardami kWh elektřiny. (foto: PreussenElektra GmbH)
Po rozsáhlém testování a schvalovacím procesu byly instalační komponenty systému Viega Megapress schváleny i pro použití v jaderných elektrárnách. Díky rychlému, bezpečnému anákladově efektivnímu procesu instalace může provozovatel PreussenElektra šetřit náklady i čas při vyřazování svých elektráren Unterweser a Isar 1 z provozu.
V TZB existují oblasti, které bezpochyby představují zlatý hřeb v instalační technice. Důvodem může být například skutečnost, že jejich provozní podmínky nebo požadavky na kvalitu daleko přesahují běžný způsob použití potrubních systémů a souvisejících instalačních komponent. Příkladem jsou jaderné elektrárny Isar 1 a Unterweser, které provozoval dodavatel energie PreussenElektra. I v případě odpojení elektráren od sítě jsou požadavky na kvalitu a bezpečnost enormní. Uzavření potrubních systémů (v tomto případě ze silnostěnné feritické nebo austenitické oceli), které byly dříve používány k dopravě například radioaktivní vody, odpadní vody kontaminované různými chemickými látkami nebo plně odsolené vody – vyžaduje pro zbývající a poslední provozní fáze před konečným vyřazením potrubních systémů z provozu téměř stejné specifikace jako pro elektrárny, které jsou stále v provozu na plný výkon. Je to logické, protože vyřazování z provozu probíhá po etapách a všechny zbývající úseky rozsáhlých potrubních systémů během tohoto procesu nadále fungují.
Arno Hentschel, svářečský inženýr s dlouholetou praxí u výrobců, kontrolorů a nyní i u provozovatele PreussenElektra, vysvětluje, proč i relativně jednoduché víčko musí být špičkovým a moderním výrobkem: „Pro instalace potrubí v německých jaderných elektrárnách existuje pět definovaných tříd trubek s osvědčenými jadernými specifikacemi. V závislosti na třídě tyto specifikace například stanovují, že každé jednotlivě svařované víčko potrubí musí být po výrobě podrobeno testování odolnosti materiálu, například pomocí radiografie, certifikovanou zkušebnou. Zmírnění požadavků snížením podílu součástí podléhajících nedestruktivnímu zkoušení materiálu – jako je tomu v případě sériové výroby trubkových svárů pro výstavbu jaderných elektráren – zde neplatí. Jedná se tak o komplikovaný a časově náročný proces, protože při demontáži hovoříme o velmi velkém počtu spojovacích a uzavíracích bodů.“ Mnoho víček potrubí se navíc nachází ve výšce několika metrů, pouhých 15 cm pod stropem, přičemž některé z nich jsou přístupné pouze z lešení. Vzhledem k extrémním podmínkám by zde mohli svařovat pouze velmi kvalifikovaní svářeči. Svářečské práce navíc vyžadují neúměrně velké množství času a organizace. Potrubí z nerezové austenitické oceli by muselo být před svařováním zcela naplněno velkým množstvím drahého formovacího plynu kvůli riziku oxidace svarového spoje. V mnoha případech je to prakticky nemožné, protože systém má mnoho větví. Kromě toho je nezbytné, aby byl prostor kolem svarů chráněn proti vzniku požáru. Závěrem lze říci, že takové svářečské práce jsou časově velmi náročné, a tudíž i velmi nákladné.
S ochrannými víčky potrubních systémů Megapress a Megapress S pro silnostěnné ocelové trubky a následně vyvinutou verzí z nerezové austenitické oceli Megapress Stainless 316 nabízí nyní Dipl. Ing. Arno Hentschel společně s dodavatelem spojovacího systému Viega alternativní proces v dimenzích DN 15 až DN 100, který splňuje vysoké požadavky na kvalitu společnosti PreussenElektra a jehož instalace je cenově výhodná.
Nová víčka Megapress Stainless 316 z nerezové austenitické oceli 1.4404 jsou k dispozici v rozměrech ½ až 4 palce. (foto: Viega)
Pohled na elektrárnu Isar, jejíž první blok je v současné době demontován. (foto: PreussenElektra GmbH)
Ocenění pro společnost Viega
Po zavedených systémech lisovaných spojů pro měď (Profipress) a ušlechtilou ocel (Sanpress a Sanpress Inox) byla Viega před několika lety prvním výrobcem, který uvedl inovativní technologii lisovaných spojů pro silnostěnné ocelové trubky s názvem Megapress. To představovalo obrovský skok dopředu, zejména při renovacích nebo rozšiřování stávajících systémů. Instalace lze totiž provádět i za provozu nebo ve stísněných prostorách, a především je může provádět každý vyškolený montér namísto certifikovaného svářeče.
Než však bylo možné systémová víčka Viega zahrnout do specifikací pro použití ve výše zmíněném prostředí jaderné elektrárny, bylo potřeba nejedno schválení. Po provedení řady zkoušek byla zavedena kvalifikace podle VdTÜV, která umožnila použití instalačních komponent v příslušných elektrárnách, a ochranná víčka s těsnicími prvky EPDM nebo FKM (v závislosti na médiu) byla poprvé instalována.
„Investovaný čas a úsilí se nyní společnosti PreussenElektra vyplatí, protože úspory plynoucí z rychlejší instalace v kombinaci s výrazně nižšími náklady budou v průběhu demontáže všech zařízení PreussenElektra značné,“ vysvětluje Dipl. Ing. Hentschel. Zároveň je zachována naprosto stejná úroveň bezpečnosti při současně výrazném snížení množství záření, kterému jsou montéři vystaveni. Pro společnost Viega jako výrobce je nezávislé hodnocení jejích výrobních procesů v rámci schvalovacího procesu, které prováděly společnosti PreussenElektra a VdTÜV, potvrzením vysoké kvality výroby spojovacího systému Megapress.
Spojovací systém Megapress
Spojovací systém Megapress lze použít pro silnostěnné ocelové trubky o rozměrech od ⅜ do 2 palců. Ve velkých průmyslových instalacích se používá systém Megapress S XL v rozměrech 2½, 3 a 4 palce, typicky ve velkých chladicích, topných, sprinklerových systémech nebo systémech stlačeného vzduchu.
Technika lisovaných spojů je až o 80 % rychlejší než běžné svařování, závitování nebo drážkování a lze ji použít i pro pozinkované nebo průmyslově lakované ocelové trubky. Na rozdíl od svařování lze touto technologií opravovat potrubí i v případě, že v něm ještě stále zůstává zbytková voda.
S víčky Megapress Stainless 316 se společnosti Viega poprvé v Evropě podařilo přenést tyto výhody na silnostěnné trubky z nerezové oceli v souladu s požadavky norem DIN EN 10216-5 a 10217-7.
Mistři světa ve výrobě energie
Jaderné elektrárny Unterweser a Isar 1, které jsou v současné době demontovány, tvořily po dlouhá desetiletí páteř německého zásobování energií. Elektrárna Unterweser v Dolním Sasku, uvedená do provozu v roce 1978, držela v letech 1980, 1981 a 1993 prvenství v množství vyrobené elektřiny za rok. Až do svého odstavení v březnu 2011 byla také rekordmanem v množství vyrobené elektřiny. Žádná jiná elektrárna na světě s jedním blokem do té doby nevyrobila 305 miliard kWh elektřiny. Elektrárna Isar v dolnobavorském okrese Landshut byla uvedena do provozu ve dvou etapách. První blok v roce 1979 a druhý blok o necelých deset let později v roce 1988. První blok, který vyrobil celkem více než 215 miliard kWh elektřiny, byl rovněž v březnu 2011 odstaven. Isar 2 i nadále vyrábí přibližně 11 miliard kWh elektřiny ročně, což představuje přibližně 12 % celkové výroby elektřiny v Bavorsku a vystačí na zásobování přibližně 3,5 milionu domácností po dobu jednoho roku. I této jaderné elektrárně bude na konci roku 2022 odebráno povolení k výrobě elektřiny.
Další informace naleznete na adresách:
www.viega.cz/prumysl
www.preussenelektra.de
Díky ochranným víčkům Megapress se práce spojená s instalací i v nepříznivých podmínkách elektrárny snižuje na zlomek úsilí, oproti svařování. (foto: PreussenElektra GmbH)
Instalace ochranných krytů při vyřazování z provozu je náročná. Zde se v rámci demontáže oddělí systémová komponenta od zbývajícího provozního systému a poté se jednoduše, rychle a bezpečně znovu utěsní pomocí víček Viega Megapress. (foto: PreussenElektra GmbH)
Demontáž elektráren probíhá v několika fázích. Zde se pomocí pásové pily demontuje spodní rošt nosné konstrukce jádra. (foto: PreussenElektra GmbH)
Společnost Viega s téměř 5000 zaměstnanci po celém světě patří k předním výrobcům instalační techniky v oblasti sanity a vytápění. Na trvalém úspěchu firmy se pracuje v deseti světových lokalitách. Výroba je soustředěna do čtyř výrobních závodů v Německu.